Mrożenie szokowe – różnice między tradycyjnym zamrażaniem a obniżaniem temperatury w krótkim czasie
Planowanie produkcji żywności wymaga uwzględnienia nie tylko receptury i czasu przygotowania, niemniej jednak także sposobu postępowania z produktami po zakończeniu poszczególnych etapów pracy. Znaczenie ma kolejność wykonywanych czynności, wielkość przygotowywanych partii a także czas, przez jaki składniki pozostają oprócz kontrolowanymi warunkami temperaturowymi. W zakładach przetwórczych i kuchniach zawodowych procesy te są związane z organizacją stanowisk, dostawami i planem wydawania posiłków.
Komory chłodnicze stosuje się do przechowywania surowców, półproduktów a także gotowej żywności, przy czym każdy rodzaj produktu może wymagać innych parametrów. Ważne jest także rozmieszczenie zapasów. Produkty umiejscowione wprost przy parowniku mogą mieć inne warunki niż te znajdujące się w narożnikach lub przy drzwiach, gdzie temperatura może częściej ulegać zmianom. Z tego względu samo ustawienie właściwej wartości na sterowniku nie za każdym razem wystarcza do oceny warunków przechowywania. Należy uwzględniać obciążenie urządzenia, częstotliwość otwierania drzwi i sposób układania opakowań. W codziennej organizacji pracy ważne jest też oddzielenie surowców od towarów gotowych do spożycia oraz oznaczanie dat przygotowania i przyjęcia towaru.
Jednym z procesów, który wymaga dobrego zaplanowania, jest szybkie schładzanie potraw po obróbce cieplnej. Dotyczy to w głównej mierze zup, sosów, dań mięsnych, ryżu a także potraw przygotowywanych w większych ilościach z myślą o późniejszym podaniu. Pozostawienie całego naczynia z gorącą zawartością na blacie może znacznie wydłużyć czas obniżania temperatury, szczególnie gdy potrawa jest gęsta albo ma dużą objętość. Dlatego w praktyce znaczenie ma wielkość porcji, głębokość pojemnika i sposobność odprowadzania ciepła z różnorakich części produktu. Płytkie pojemniki mogą ułatwiać równomierne chłodzenie, niemniej jednak sposób ich wykorzystania musi odpowiadać rodzajowi potrawy i procedurom higienicznym. Nie należy w dodatku oceniać całego procesu jedynie na podstawie temperatury powierzchni. Środek ogromnej porcji może pozostawać ciepły jeszcze wtedy, gdy zewnętrzna warstwa jest już wyraźnie chłodniejsza. Kontrola temperatury wewnętrznej daje możliwość lepiej ocenić przebieg procesu. Ważne jest też ograniczenie czasu, w którym żywność pozostaje poza urządzeniem, oraz prowadzenie zapisów zgodnych z przyjętymi zasadami. Dokładne wymagania zależą od rodzaju produktu i obowiązujących procedur, dlatego nie należy stosować jednego schematu do wszystkich potraw.
Inne wymagania wiążą się z procesem, jakim jest mrożenie szokowe, stosowane między innymi w produkcji dań gotowych, przetwórstwie mięsa i przygotowywaniu półproduktów. Polega ono na intensywnym odbieraniu ciepła, tak ażeby produkt możliwie szybko osiągnął temperaturę umożliwiającą jego zamrożenie. Przebieg procesu zależy od grubości porcji, składu żywności, temperatury początkowej oraz ilości produktów umieszczonych jednocześnie w urządzeniu. Filet rybny, porcja warzyw i duży kawałek mięsa nie będą zamrażać się w takim samym tempie. Różnice występują również między produktami o luźnej strukturze a potrawami o dużej zawartości wody i zwartej konsystencji. W trakcie zamrażania tworzą się kryształki lodu, których wielkość może wpływać na strukturę komórek i ilość płynu wydzielającego się po rozmrożeniu. Szybsze przeprowadzenie procesu sprzyja powstawaniu mniejszych kryształków, ale ostateczny efekt zależy też od właściwości samego produktu i warunków jego późniejszego przechowywania. Istotnym ograniczeniem bywa zbyt ciasne ułożenie porcji, ponieważ utrudnia ono obieg powietrza i wydłuża czas niezbędny do osiągnięcia niezbędnej temperatury. Z tego powodu w trakcie ustalania parametrów pracy należy brać pod uwagę zarówno wydajność urządzenia, jak i sposób przygotowania produktów do zamrażania.
Na organizację procesów chłodniczych wpływa także kontrola stanu technicznego sprzętu a także sposób dokumentowania pracy. Zabrudzone powierzchnie, uszkodzone uszczelki, niesprawne czujniki lub częste przerwy w zasilaniu mogą powodować odchylenia od założonych warunków. Warto zwracać uwagę na sytuacje, w których urządzenie potrzebuje więcej czasu na przywrócenie właściwej temperatury po załadunku. Może to wynikać z umieszczenia zbyt ogromnej ilości ciepłych towarów jednocześnie lub z ograniczonego przepływu powietrza. W takich sytuacjach znaczenie ma analiza całego przebiegu pracy, a nie tylko i wyłącznie pojedynczego odczytu. Osobnym zagadnieniem jest rozmrażanie produktów i ich dalsze użycie. Zmiany temperatury w trakcie transportu, przechowywania i przygotowania mogą wpływać na jakość żywności oraz warunki jej przydatności do spożycia. Oczywiście nie każdy produkt można ponownie zamrozić bez wcześniejszej oceny sposobu jego przechowywania i postępowania z nim. Trzeba też pamiętać, że chłodzenie i zamrażanie nie zastępują higieny pracy ani prawidłowej obróbki żywności. W praktyce procedury powinny określać sposób pomiaru temperatury, częstotliwość kontroli, zasady oznaczania partii oraz działania podejmowane w razie stwierdzenia nieprawidłowości. Takie podejście daje możliwość analizować poszczególne etapy procesu i ustalać, czy przyczyną odchyleń są parametry urządzenia, organizacja pracy czy właściwości przetwarzanego produktu.
Warto sprawdzić: szybkie schładzanie serów.
