Kompresory przemysłowe – zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu
W zakładach, w których procesy technologiczne są oparte na sprężonym powietrzu, bardzo duże znaczenie ma dostosowanie urządzeń do rytmu pracy całej instalacji. Inne wymagania występują w miejscu, gdzie maszyny pobierają powietrze przez kilka minut, a inne tam, gdzie zapotrzebowanie utrzymuje się przez całą konwersję. Sprężarki przemysłowe są wykorzystywane między innymi w przemyśle metalowym, przetwórstwie tworzyw sztucznych, produkcji opakowań oraz przy obsłudze narzędzi pneumatycznych.
W każdym z tych zastosowań liczą się nieco inne parametry. Podczas oceny urządzenia trzeba zwrócić uwagę na wymaganą wydajność, ciśnienie robocze a także częstotliwość modyfikacji obciążenia. Ważne jest także to, czy kilka odbiorników będzie uruchamianych jednocześnie. W praktyce suma wartości podanych dla poszczególnych maszyn nie za każdym razem odpowiada rzeczywistemu poborowi, ponieważ nie wszystkie urządzenia pracują w tym samym czasie. Z drugiej strony pominięcie krótkich okresów zwiększonego zapotrzebowania może prowadzić do spadków ciśnienia i zakłóceń w pracy stanowisk. Dlatego przed wyborem rozwiązania warto przeanalizować przebieg produkcji, oraz określić, które odbiorniki wymagają stałego zasilania, a które korzystają ze sprężonego powietrza sporadycznie.
Na sposób funkcjonowania instalacji wpływa też miejsce, w którym urządzenie zostanie zamontowane. Pomieszczenie techniczne powinno zapewniać odpowiednią przestrzeń do obsługi, konwersji części eksploatacyjnych i odprowadzania ciepła. Jeżeli już sprężarka pobiera powietrze z otoczenia o wysokiej temperaturze albo w pomieszczeniu występuje ograniczona wentylacja, warunki jej pracy mogą odbiegać od przyjętych w trakcie doboru. Warto uwzględnić też zapylenie, wilgotność i możliwość przedostawania się zanieczyszczeń do układu. Kompresory przemysłowe różnią się między sobą nie tylko i wyłącznie mocą, niemniej jednak też budową, sposobem chłodzenia i wymaganiami dotyczącymi montażu. Konstrukcje śrubowe są na prawdę bardzo często stosowane w instalacjach o długim czasie pracy, jednak urządzenia tłokowe spotyka się w głównej mierze przy bardziej okresowym poborze powietrza. Ostateczna decyzja zależy jednak od parametrów procesu, a nie jedynie od rodzaju mechanizmu. Trzeba również sprawdzić, czy planowana lokalizacja daje możliwość wykonanie niezbędnych przyłączy i czy poziom hałasu nie będzie utrudniał pracy w sąsiednich pomieszczeniach. Przeniesienie urządzenia po uruchomieniu instalacji może wymagać przemian w przewodach, zasilaniu oraz organizacji przestrzeni technicznej, dlatego te kwestie warto rozstrzygnąć przedtem.
W codziennej eksploatacji uwagę zwraca się na prawdę bardzo często na ciśnienie wskazywane przez manometr, natomiast pojedynczy odczyt nie daje pełnego obrazu działania systemu. Ciśnienie może być właściwe przy niewielkim poborze, a obniżać się dopiero wtedy, gdy kilka maszyn rozpoczyna pracę równocześnie. Przyczyną nie musi być zbyt mała sprężarka. Podobne objawy mogą wynikać z zabrudzonych filtrów, nieszczelności, zbyt długich przewodów lub niewłaściwie dobranych średnic rur. Zwiększenie nastawy ciśnienia bez sprawdzenia instalacji może podnieść zużycie energii, a równocześnie nie wyeliminować źródła kłopotu. Warto obserwować, kiedy występują odchylenia i które urządzenia są wówczas włączone. Pomocne mogą być pomiary zrealizowane w różnych punktach sieci, ponieważ pozwalają ustalić, na którym odcinku pojawiają się największe straty. Znaczenie ma także pojemność zbiornika, który może przejmować część krótkotrwałych skoków zapotrzebowania. Nie zastąpi on jednakże wydajności źródła, jeżeli pobór przez dłuższy czas przekracza ilość dostarczanego powietrza. W instalacjach o zmiennym obciążeniu trzeba w dodatku wycenić sposób regulacji pracy urządzenia i częstotliwość jego uruchamiania, ponieważ powtarzające się cykle mogą wpływać na warunki eksploatacji a także rachunki za energię.
Osobnym zagadnieniem jest utrzymanie niezbędnej jakości sprężonego powietrza. W współzależności od użycia może być konieczne ograniczenie zawartości wilgoci, cząstek stałych lub pozostałości oleju. Zakres uzdatniania powinien wynikać z wymagań konkretnego procesu, ponieważ potrzeby narzędzi warsztatowych mogą różnić się od zaleceń urządzeń wykorzystywanych przy produkcji precyzyjnej. Użycie osuszacza albo dodatkowych filtrów wiąże się z kolejnymi wymaganiami dotyczącymi testom i konwersji elementów. Zaniedbanie odprowadzania kondensatu może prowadzić do gromadzenia się wody w zbiorniku i przewodach, co z w pewnych sytuacjach wpływa na stan instalacji oraz pracę odbiorników. W planie obsługi należy uwzględnić kontrolę temperatury, stan układu chłodzenia, poziom i jakość środka smarnego w urządzeniach, które go wymagają, a także stan filtrów. Niepokojące zmiany, takie jak wydłużony czas napełniania zbiornika, nietypowe dźwięki czy częstsze załączanie, warto odnotowywać wraz z warunkami, w których wystąpiły. Taka dokumentacja ułatwia porównanie aktualnych rezultatów z wcześniejszymi obserwacjami. Pozwala również wycenić, czy problem ma charakter okresowy, czy narasta stopniowo, oraz zaplanować kontrolę odpowiednich elementów zamiast wymieniać części bez ustalenia przyczyny.
Polecamy: osuszacze chłodnicze.
